على خط الانحناء، يظل الفرن مشتعلاً ويستمر الناقل في الدوران، لكن الزجاج لا يزال يعاني من مشاكل مثل ظهور تموجات أو ارتفاع في الحواف، أو حدوث كسور في الزجاج. في معظم الأحيان، السبب هو عدم توزيع الحرارة بشكل متساوٍ. فالمناطق الساخنة والباردة تخلق ضغوطات حرارية قد تظهر لاحقاً، أثناء عملية التشكيل أو التصليب، أو حتى بعد تركيب الجزء. لذلك، صممنا وحدات التسخين الموحدة للتخلص من هذه المشاكل منذ البداية.
ما الذي يهم فعلاً؟ نستخدم مصادر إشعاع كوارتزية قصيرة الموجة، موزعة بشكل دقيق، بحيث تصل الحرارة بسرعة وبشكل مباشر، ويمكن التحكم فيها بدقة. تتوافق هذه المصادر مع واجهات الطاقة والتحكم الصناعية، لذا يمكن استخدامها في الأفران الحالية دون الحاجة إلى إعادة توصيل الأسلاك بالكامل. التوزيع المنظم للمصادر وهندسة العاكسات تساعد في توزيع الحرارة بشكل متساوٍ على سطح الزجاج، مما يقلل من المناطق الساخنة والخسائر في الحواف. ونتيجة لذلك، يكون هناك نمط حراري مستقر، بحيث يحصل كل قطعة زجاج على نفس درجة الحرارة.
لماذا يهم ذلك في الممارسة العملية؟ في عملية الانحناء، التكرارية مهمة جداً. عندما يكون التسخين متساوياً، يقل الهدر الناتج عن الشقوق الناتجة عن الضغوط الحرارية والانحرافات في شكل الزجاج، كما يمكن تقصير فترة التسخين دون الإضرار بالزجاج. وهذا يعني زيادة عدد الدورات في كل وردية، وتقليل أوقات التوقف الناتجة عن القطع المعيبة. كما يقل استهلاك الطاقة، لأن النظام يسخن بسرعة ويحافظ على درجة الحرارة المطلوبة دون تجاوزها، وتظل عناصر الكوارتز تعمل بشكل مستقر لفترات طويلة. في الواقع، يتم الحصول على تحكم أفضل في درجة الانحناء، وشكل أفضل للزجاج، بالإضافة إلى تقليل عدد القطع المعيبة.
بعض التفاصيل العملية يحتاج الجهاز إلى مصدر طاقة مستقر، بالإضافة إلى مساحة كافية حول المصادر، لأن تدفق الهواء ومعايير التركيب تؤثر مباشرة على توزيع الحرارة. يمكن استخدام هذا الجهاز في معظم الأفران القياسية، لكن بعض الأفران القديمة قد تحتاج إلى تعديلات بسيطة في الدعامات أو إعادة توصيل الأسلاك. يجب التخطيط لعملية التعديل خلال فترة توقف مخطط لها، حتى يمكن تعديل الجهاز واختباره قبل بدء الإنتاج مرة أخرى.