ইনসুলেটিং গ্লাস উৎপাদনের ক্ষেত্রে, দ্বিতীয় সিলিংটি হলো সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ধাপ। পলিসালফাইড বা সিলিকনকে দ্রুত শক্ত হতে হয়; কিন্তু প্রাথমিক সিলিংটিকে জোর করে শক্ত করা যায় না। অসমান তাপ তাপীয় চাপ সৃষ্টি করে; ফলে শেষ পরীক্ষার সময় সমস্যা দেখা দেয়। তাই আমরা UV ও IR কিউরিং মডিউলগুলো তৈরি করেছি—যা ঠিক ঐ সংকীর্ণ অঞ্চলে কাজ করে। এর ফলে তেজস্ক্রিয় শক্তি দ্রুত ও সমানভাবে প্রয়োগ হয়; ফলে গ্লাস বা গ্যাসকেট ক্ষতিগ্রস্ত হয় না।
প্রযুক্তিগতভাবে কী গুরুত্বপূর্ণ? আমরা টিউনড শর্ট-ওয়েভ IR এমিটার ও পালসড UV ল্যাম্প ব্যবহার করি; যাতে সিলান্টের পৃষ্ঠে তেজস্ক্রিয় শক্তি প্রয়োগ হয়, কিন্তু কিনারার অংশগুলো ক্ষতিগ্রস্ত না হয়। কোয়াটজ উপাদানগুলো দ্রুত তাপ সরবরাহ করে; আর স্পেকট্রাল আউটপুটটি ক্যাটালিস্টের রাসায়নিক প্রক্রিয়ার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ। এর ফলে কিউরিং প্রক্রিয়াটি নিয়ন্ত্রণযোগ্য হয়—লাইনের গতি ১৫ মিটার/মিনিট পর্যন্ত হয়, তাপমাত্রা ±২°C এর মধ্যে থাকে, আর পাওয়ার ডেনসিটি নিয়ন্ত্রণ করা হয় যাতে কোটিংগুলো রঙ পরিবর্তন না করে। এর জন্য ৪০০ ভোল্ট থ্রি-ফেজ বিদ্যুৎ প্রয়োজন; আর এর আকার স্ট্যান্ডার্ড OEM কিউরিং স্টেশনগুলোর মতোই। ব্রডব্যান্ড হ্যালোজেনের তুলনায় এতে শক্তি খরচ ১৮–২৫% কম হয়; আর ল্যাম্পগুলো ৫,০০০+ ঘন্টা কাজ করতে পারে।
কেন এটি কার্যকর? ইনসুলেটিং গ্লাস উৎপাদন কয়েক সেকেন্ডের মধ্যেই সম্পন্ন হয়। দ্রুত কিউরিং হলে দ্বিতীয় সিলিংটি দ্রুত শক্ত হয়; ফলে প্রেসিংয়ের সময় ও কাজের সময় কমে যায়। সমান তাপ দেওয়া হলে স্পেসারগুলো সঠিক অবস্থায় থাকে; ফলে অপটিক্যাল ডিসটরশন ও কিনারার সমস্যাগুলো কমে যায়। শিফট জুড়ে শক্তি সাশ্রয় হয়; আর মড্যুলার ডিজাইনের কারণে কনভেয়ারটি ক্ষতিগ্রস্ত হয় না। ফলে হট স্পটের সমস্যা কমে যায়; আর বিডগুলো ধারাবাহিকভাবে সঠিকভাবে আটকে থাকে।
কিছু গুরুত্বপূর্ণ বিষয়: কিউরিং প্রক্রিয়াটি নির্ভর করে সিলান্টের গভীরতা ও ইমিসিভিটির উপর; তাই আমরা প্রতিটি বিডের জন্য ইন্টেন্সিটি ও সময় নির্ধারণ করি। পৃষ্ঠের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করতে ক্যালিব্রেটেড পাইরোমিটার ব্যবহার করা হয়—কারণ চারপাশের ধূলো ও গ্লাসের প্রতিফলন পড়াগুলো বিকৃত করতে পারে। সেটআপ করার জন্য সামান্য ক্যালিব্রেশন দরকার; এরপর সিস্টেমটি কম সমস্যার সাথে কাজ করে। কিন্তু ইচ্ছিত সমানতা বজায় রাখতে পরিষ্কার বায়ু ও নির্দিষ্ট সময় অন্তর ল্যাম্প পরীক্ষা করা দরকার।